Heißprägen 101

Das Warmumformen, in Europa als Presshärten bekannt, und in Asien Heißpressumformen, ist ein thermisches Umformverfahren für Bleche, bei dem während des Umformprozesses eine Umformung und eine metallurgische Wärmebehandlung erfolgen.

Was ist Heißprägen?

Das Warmumformen, in Europa als Presshärten bekannt, und in Asien Heißpressumformen, ist ein thermisches Umformverfahren für Bleche, bei dem während des Umformprozesses eine Umformung und eine metallurgische Wärmebehandlung erfolgen. Das Presshärten wurde ursprünglich in den 1970er Jahren entwickelt, um landwirtschaftliche Werkzeuge aus gehärtetem Stahl herzustellen, hat aber seitdem einen großen kommerziellen Einfluss auf die Herstellung von leichten und hochfesten Weißkarosserien in der Automobilindustrie. Reduzierter Kraftstoffverbrauch und Fahrzeugsicherheit haben den universellen Einsatz von ultrahochfesten Stahlbauteilen durch das Aufkommen des Heißprägeverfahrens ermöglicht.

Die frühe Entwicklung und Weiterentwicklung des Warmumformens konzentrierte sich aufgrund der etablierten Verwendung und Verfügbarkeit im Weißkörpersektor auf kohlenstoffarmen Mangan-Bor-legierten Stahl 22MnB5. Durch Erhitzen von 22MnB5-Blech über 900 °C wird das Gefüge des Metalls von ferritischem Stahl in austenitischem Stahl umgewandelt, dann wird die Stahlphase durch schnelles Abkühlen im Stanzwerkzeug in Martensit mit einer Festigkeit von bis zu 1500 MPa . umgewandelt[220 KSI] . Seitdem wurden Stahlsorten mit höherem Kohlenstoffgehalt mit speziellen Beschichtungen und fortschrittlichen chemischen Zusammensetzungen mit einer Festigkeit von bis zu 2000 MPa . entwickelt[290 KSI] und viele bedeutende Vorteile bei Prozessen und Materialeigenschaften.

Das Heißprägen erfordert eine programmierbare servohydraulische Presse mit schnellen Vorschubgeschwindigkeiten und Verweilzeit, um die Tonnage für Warmumform- und Kühlprozesse wiederholbar zu steuern. Zu den Zusatzgeräten gehören typischerweise ein Rollenherd- oder Etagenofen zum Erhitzen des Blechs, Roboter für den Materialtransfer oder Zuführungen, ein Werkzeugkühlsystem und Teileschneidvorgänge. Pressenrahmentyp, Führungssysteme, Geschwindigkeiten, Tonnage, Materialzuführungsrichtung, schneller Werkzeugwechsel und außermittige Belastungsfähigkeit müssen alle sorgfältig bewertet werden, um sicherzustellen, dass eine Presse für spezifische Heißprägeanwendungen optimiert ist.

Materialüberlegungen

Jedes wärmebehandelbare oder schwer umformbare Metall kann vom Heißprägen profitieren, wenn die Herstellung komplexer hochfester Teile von Vorteil ist. Einige Beispielmaterialien sind in Tabelle 1 unten aufgeführt.

Borlegierter

Borlegierter

Borlegierter

Festigkeit der Materialgüte
Stahl, 0,22% C 22MnB5 1500 MPa
Stahl, 0,30% C 30MnB5 1800 MPa
Stahl, 0,37% C 37MnB5 2000 MPa
Aluminiumlegierung, Serie 6000 6061-T6 300 MPa
Aluminiumlegierung, Serie 7000 7075-T76 500 MPa
Magnesiumlegierung AZ31B-H 300 MPa
Titanlegierung Ti-6Al-4V 900 MPa
Kupfer-Nickel-Legierung C71500 500 MPa

Tabelle 1: Beispiele für Blechwerkstoffe zum Heißprägen.

Nicht alle Metalle zeigen beim Warmumformen die hohe Festigkeitstransformation, die in Borstählen zu finden ist. Die Zugabe von Bor zu Kohlenstoffstählen fördert die Phasenumwandlung zu Martensit bei schneller Abkühlung. Stahlbleche, die nicht für die Phasenumwandlung legiert sind, können nicht auf ultrahohe Festigkeit gehärtet werden, jedoch kann eine Härteanpassung durch Zonenkühlung und Erwärmung verwendet werden, um das Gefüge und damit die Materialeigenschaften zu steuern. Die meisten Nichteisenlegierungen zeigen eine begrenzte Verbesserung der Härte, aber das Heißpressen kann die Umformbarkeit komplexer Formen verbessern, das Zurückfedern eliminieren und Fehler in vielen Anwendungen reduzieren.

Korrosion, Entkohlung und Zunder von Blechen bei hohen Ofentemperaturen sind ein Thema beim Warmumformen. Unbeschichtete Stähle erfordern Inertgasatmosphären, um die Zunderbildung zu minimieren. Korrosionsbeständige Beschichtungen, wie beispielsweise Aluminium-Silizium, werden häufig auf Stahlbleche aufgebracht, um das Entfernen von Zunder überflüssig zu machen. Die Zugabe spezieller Legierungselemente kann auch die Korrosion reduzieren und in einigen Fällen die erforderliche Kühlung reduzieren, um die Härte zu erhalten und mehrstufige Umformvorgänge zu ermöglichen.

Metallurgen und Stahlhersteller haben erhebliche Anstrengungen unternommen, um die für das Warmumformen verwendeten Materialien zu verbessern. Abbildung 1 unten zeigt die Beziehung zwischen Dehnung und Zugfestigkeit für Borstahl 22MnB5 im geglühten und warmumgeformten Zustand im Vergleich zu anderen Stahlzusammensetzungen wie Weichstahl und konventionellen hochfesten Stählen. Das überlagerte Temperatur-Zeit-Phasen-Diagramm auf der rechten Seite veranschaulicht die Bedingungen, die zur Herstellung von martensitischem Stahl erforderlich sind, sowie die Zeit- und Temperaturzonen, in denen andere Phasen in 22MnB5 auftreten.

Feige. 1: Materialeigenschaften und Kühlzyklen für 22MnB5.

Vorteile des Heißprägens

Vorteile von heißgeprägten Strukturbauteilen sind die außergewöhnliche Zugfestigkeit im umgeformten Zustand und die komplexen umformbaren Geometrien. Die erhöhte Festigkeit der warmgeprägten Teile ermöglicht eine Gewichtsreduzierung der Komponenten durch die Verwendung dünnerer Bleche bei gleichzeitiger Beibehaltung der strukturellen Integrität und des Crashverhaltens. Weitere Vorteile sind nachfolgend aufgeführt:

  1. Weniger Fügevorgänge durch Schweißen oder Befestigen.
  2. Weniger Teilrückfederung und Teilverzug.
  3. Weniger Teilefehler wie Risse und Brüche.
  4. Reduzierte Presstonnage im Vergleich zur Kaltumformung.
  5. Möglichkeit, Materialeigenschaften nach Teilzone anzupassen.
  6. Fähigkeit zur Verbesserung der erhaltenen Mikrostrukturen.
  7. Weniger Arbeitsschritte zum fertigen Produkt.

Wann sollte Heißprägen verwendet werden?

Heißprägen funktioniert am besten, wenn ultrahochfeste Legierungen mit hoher Härtbarkeit, die bei Raumtemperatur sehr schwer umformbar sind, hohe Produktanforderungen erfüllen sollen. Als vorherrschendes Beispiel werden kohlenstoffarme borlegierte Stähle und andere Stahllegierungen mit fortschrittlichen Zusammensetzungen verwendet, um weiße Karosserieteile für Personenkraftwagen herzustellen, wie beispielsweise Säulen, Stoßfänger, Türträger und Dachreling. Siehe Abbildung 2 unten für Beispielteile, die für den Leichtbau geeignet sind.

Feige. 2: Weiße Körperteile, die zum Heißprägen geeignet sind

Die Zahl der warmumgeformten Karosserieteile und der Grad der Gewichtsreduzierung nehmen in diesem hart umkämpften und streng regulierten Markt weiter zu.

Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt, der Verteidigung und anderen aufstrebenden Märkten beginnen die Vorteile einer höheren Festigkeit und eines geringeren Gewichts zu erfahren, die durch das Heißprägen schwer umformbarer fortschrittlicher Legierungen möglich werden.

Prozessüberlegungen

Die Entscheidung, ob Heißprägen das bevorzugte Verfahren zur Teileherstellung ist, ist eine komplexe Herausforderung. Dabei müssen Produktionsmengen, Produktionsraten, Teilekosten, Teilefunktion und Fertigungstoleranzen berücksichtigt werden. Besondere Aufmerksamkeit ist bei der Auswahl der geeigneten Materialqualität erforderlich, die von dem Wärmebehandlungsprozess profitieren kann, um das bestmögliche Teil zu produzieren. Vorgeformte und Tailored Blanks sind oft wünschenswert, um optimale Materialeigenschaften der Teile zu erhalten. Warmumgeformte Teile sind oft zu hart, um in einer Presse besäumt zu werden, so dass nach dem Umformen möglicherweise ein spezielles Laserbeschneiden erforderlich ist.

Alternative Verfahren

Zu den Verfahren, die ähnliche Ergebnisse erzielen können, gehören:

Metall-Stanzen[Cold] : Wenn das umzuformende Material bei Raumtemperatur duktil genug ist, können ähnlich hochfeste Teile hergestellt werden, ohne dass das Blech erhitzt und geglüht werden muss. Herkömmlichere Konstruktionsmethoden für Teile und Formen zur Handhabung der Rückfederung sind in der Regel erforderlich, um genaue Teile herzustellen.

Warmprägen: Wird normalerweise für Nichteisenlegierungen verwendet, die bei Raumtemperatur schwer umformbar sind. Nach der Umformung ist häufig ein kontrollierter Abkühl- und Alterungsprozess erforderlich, um lösungsgehärtete Mikrostrukturen wiederherzustellen, die vorhanden sind, bevor das Blech durch Erhitzen geglüht wird.

Hydroforming: Ein fortschrittliches Verfahren zum Umformen von Blechen und Rohren, das hydraulischen Druck anstelle eines festen Stempels verwendet, um Geometrien herzustellen, die nicht zum Stanzen geeignet sind, einschließlich hinterschnittener oder ausgebeulter Formen.

Fertigung: Für Prototyping oder Kleinserien können Teile aus mehreren Blechen durch Schweißen oder andere Fügeverfahren hergestellt werden. In den meisten Fällen ist die Fertigung nur dann sinnvoll, wenn das Produktionsvolumen nicht hoch genug ist, um die Kosten für dedizierte Werkzeuge zu rechtfertigen.

Heißprägeprozess

Überblick

Beim Warmumformen werden ultrahochfeste Stähle, die erwärmt und in Form gebracht wurden, schnell abgeschreckt. Der Prozess beginnt mit dem Entstapeln eines Rohlings, der zum Erhitzen in einen Ofen oder Ofen geladen wird. Die erwärmte Platine wird über ein Pressenvorschubsystem an eine hydraulische Heißprägepresse übergeben, die sich sehr schnell tonnageerzeugend schließt und dann das Teil bis zum Abkühlen hält. Nach Abschluss dieses Vorgangs wird das gehärtete Bauteil automatisch von einem Pressenentladesystem zur Endbearbeitung aus der hydraulischen Presse entladen. Abbildung 3 unten zeigt die Grundelemente des Heißprägens.

Feige. 3: Direkte und indirekte Heißprägeprozesselemente

Direktes Heißprägen ist in der Industrie verbreiteter. Beim indirekten Heißprägen wird vor dem Erhitzen ein Kaltumformschritt hinzugefügt.

Erfolgsfaktoren

Direktes Heißprägen ist in der Industrie verbreiteter. Beim indirekten Heißprägen wird vor dem Erhitzen ein Kaltumformschritt hinzugefügt.

Eine umfassende Betrachtung aller Parameter, die das Heißprägen beeinflussen, würde den Rahmen dieser Arbeit sprengen. Stattdessen werden wir uns einige Schlüsselfaktoren ansehen, die sich gut für eine akzeptable Prozessökonomie eignen: Materialeigenschaften, Abschreckwerkzeuge, Produktionsraten und Fehlerreduzierung.

Materialeigenschaften:

Eine hohe Materialhärtbarkeit führt zu einer höheren Festigkeit, die das Gewicht des Teils direkt reduziert. Im Automobilsektor bedeutet dies einen geringeren Kraftstoffverbrauch und eine erhöhte Sicherheit der Passagiere. Hohe Zugfestigkeit ist nicht die einzige Anforderung. Die Crashfestigkeit hängt auch von den energieabsorbierenden duktilen Stahleigenschaften ab, die in Knautschzonen vorhanden sind. Hochfeste Stähle müssen beide dieser Ziele erfüllen. Schlüsselmethoden, um diese Ergebnisse zu erzielen, sind Tailored Blanks und die zonenbasierte Wärmebehandlung im Abschreckwerkzeug.

Form- und Abschreckwerkzeuge:

Ein gut konstruiertes Form- und Abschreckwerkzeug ist entscheidend für den Erfolg des herzustellenden Teils. Hochfeste Zonen müssen schnell abgeschreckt werden, um die gewünschten Materialeigenschaften zu erzielen. Isolierte Komponentenzonen, die duktilere Eigenschaften erfordern, werden langsamer abgekühlt und in einigen Fällen wird das Werkzeug erhitzt, um die richtige Mikrostruktur zu erreichen. Spezialisierte Warmarbeitsstähle, die den Härten wiederholter thermischer Zyklen standhalten, sind erforderlich, um den Werkzeugverschleiß zu minimieren und Werkzeugausfälle zu reduzieren. Die Arbeitsflächen des Werkzeugs werden oft durch Nitrieren und andere Materialabscheidungstechniken gehärtet, um Abrieb zu widerstehen und die Werkzeugstandzeit zu erhöhen.

Produktionsraten:

Das Presshärten ist ein wesentlich langsamerer Prozess als das herkömmliche Stanzen, hauptsächlich aufgrund der Zeit, die zum Abschrecken des Teils erforderlich ist. Typische Presszyklusgeschwindigkeiten betragen 10 bis 30 Sekunden, wobei dickere Materialien aufgrund der zusätzlichen Zeit, die zum Abschrecken benötigt wird, länger dauern. Eine zusätzliche Verzögerung kann auch auf die Notwendigkeit des Laserbeschneidens zurückgeführt werden, wenn das abgeschreckte Teil zu hart für das Besäumen und Stanzen nach der Bearbeitung ist. Eine Technik, die verwendet wurde, um die Zykluszeiten zu verkürzen, ist die Zugabe von Silizium zu der Legierungszusammensetzung, die Austritte mit höherer Abschrecktemperatur ermöglicht, um eine schnellere mehrstufige Umformung mit Heißpressstanzen und -trimmen zu ermöglichen.

Fehlerreduzierung:

Das Warmumformen wird aufgrund des Glühprozesses, der das Umformen tiefer und komplexer Formen ermöglicht, aber hohe Temperaturen bedeuten klebrigen Stahl, einen Hallpass auf Rückfederung als Fehler. Die hohe Temperatur bedeutet auch, dass das Blech nicht geschmiert werden kann und Reibung ein erhebliches Problem darstellt. Darüber hinaus können Materialbeschichtungen, die verwendet werden, um Entkohlung und Zunderbildung während des Erhitzens des Rohlings zu verhindern, für die Werkzeugoberflächen sehr abrasiv sein. Daher ist es wichtig, die Reibung zu beherrschen, um eine übermäßige Verdünnung, Spaltung und Rissbildung im Teil sowie übermäßigen Werkzeugverschleiß durch den Abrieb zu vermeiden.

Teile- und Werkzeugkonstruktion zur Vermeidung von Defekten

Die Hauptherausforderungen beim Heißprägen sind die reibungsbedingte Faltenbildung des Materials und die Aufrechterhaltung der Temperaturen, um ein Härten und Rissbildung vor der Fertigstellung des Teils zu vermeiden.

Um die Reibung zu reduzieren, kann die Umformung ohne Druckstücke erfolgen, wenn die Teilegeometrie einen freien Materialfluss in die Werkzeugkavität ermöglicht. Der Oberflächenkontakt zwischen Rohling und Matrize sollte bei der Teilekonstruktion minimiert werden. Ein seitliches Verschieben kann mit Kanten- oder Stiftlehren zum Auffinden des Rohlings verhindert werden. Stickpads können verwendet werden, um das Material in der Mitte des Teils zu greifen oder zu formen. Diese Techniken stehen im Gegensatz zum Kaltprägen, bei dem Zugraupen die Materialbewegung kontrollieren und eine ausreichende Materialdehnung sicherstellen, um freies Metall zu entfernen.

Das Zusammendrücken von Flanschformen an Innenradien kann nach der Umformung zu Faltenbildung, Verformung und Doppelmetall führen. Mit Lücken versehene Pads können verwendet werden, um eine übermäßige Faltenbildung zu verhindern. Spaltzylinder halten das Kissen auseinander, um freien Metallfluss in den Hohlraum zu ermöglichen, dann werden die Spaltzylinder am unteren Ende des Hubs komprimiert, um die Falten vor dem Abschrecken auszubügeln.

Eine thermische Ausdehnung des Rohlings gefolgt von einer Kontraktion des Formteils beim Abkühlen erschwert die Kontrolle der Teilegeometrie. Die Messung muss die Schrumpfung aufnehmen, ohne an Wirksamkeit zu verlieren, und dem Teil auch bei Bedarf eine freie Bewegung ermöglichen.

Eine Verschlechterung des Anpressdrucks kann durch Oberflächenabrieb der Werkzeugoberflächen entstehen, was zu einem langsameren Abschrecken führen kann. Übermäßiger Werkzeugverschleiß erhöht die Zykluszeit und die Teilekosten. Werkzeugverschleiß kann auch durch unausgeglichenes Abschrecken zu einem Verzug der Teile führen, wodurch Restspannungen durch ungleichmäßige Teileschrumpfung zurückbleiben.

Feige. 4: Warmumform- und Abschreckwerkzeuge erfordern aufgrund der Wärmeausdehnung und -kontraktion, die bei jedem Presszyklus stattfindet, mehr Wartung als herkömmliche Kaltprägewerkzeuge. Die Wärmeprüfung durch thermische Zyklen kann zu Werkzeugrissen und Wasserlecks führen. Erforderliche Werkzeugstähle sind im Allgemeinen H13- oder bessere Werkstoffe für Thermoschock, Umformschock und Abrieb.

Drücken Sie Konfiguration

Grundparameter

Die Konfiguration einer Presse zur Herstellung von Warmumformteilen beginnt mit den Anforderungen an den Teileherstellungsprozess. Die Konfiguration erfordert Informationen zu Materialtyp, Teilespezifikationen, Produktionsvolumen, Produktionsgeschwindigkeit und Zielpreis. Diese Faktoren haben dann direkten Einfluss auf die Handhabungs-, Umform- und Abschreckanforderungen, die wiederum die Spezifikationen der Anlage und des Werkzeugs beeinflussen. Ein Diagramm der Temperatur gegenüber der Prozesszeit unten veranschaulicht die Schritte im Prozess, die die Prozessanforderungen und die erreichbare Produktionsrate bestimmen.

Feige. 5: Temperatur vs. Prozesszeit für Heißpressumformung

Beim Kauf einer Heißprägepresse oder einer vollautomatischen Heißprägepressenlinie sind mehrere Schlüsselvariablen zu berücksichtigen.

  1. Hydraulik- und Steuersysteme für eine Heißprägepresse müssen vollständig programmierbar sein und eine wiederholbare Tonnagesteuerung bieten. Aus diesem Grund verwenden viele Heißprägeanwendungen servohydraulische Pressen. Bei diesen Systemen muss das Öl extrem sauber sein und es kann sich lohnen, zusätzlich zu den Standard-Patronenfiltern Online- oder Offline-Filtersysteme in Betracht zu ziehen.
  2. Servohydraulik ist im Allgemeinen viel komplizierter in der Konstruktion, und die meisten Kunden freuen sich über eine Remote-Verbindung vom OEM zur Presse, um bei der Fehlersuche zu helfen.
  3. Obwohl es viele verschiedene Schaltungsdesigns gibt, möchte die Presse typischerweise einen Vorpresskreislauf haben, der bei Bedarf schnell auf das Pressen mit voller Tonnage umgestellt werden kann.
  4. Da Heißprägepressen teuer sind und in der Regel mehrere Produkte mit mehreren Werkzeugen verarbeiten müssen, sind Werkzeugwagen zusammen mit automatischen Werkzeugspannsystemen beliebt, um die Werkzeugwechselzeit zu reduzieren und die Jahresproduktion zu maximieren.
Feige. 6: Macrodyne 1000 Tonnen Heißprägepresselinie

Bettgröße

Das Bett einer Presse muss in der Lage sein, die Stellfläche des größten erwarteten Werkzeugsatzes aufzunehmen. Bei rechteckigen oder komplexen Rohlingsformen bestimmt die Ausrichtung des Teils innerhalb des Betts die Gesamtbettabmessungen. Eine grobe Schätzung der Bettgröße kann anhand der Rohlingsgröße berechnet werden. Ein breiter Zugang zum Bett von allen vier Seiten einer Heißprägepresse ist vorteilhaft für den automatisierten Materialtransfer und schnelle Werkzeugwechsel.

Tonnagen und Geschwindigkeiten

Das Steuerungssystem für eine hydraulische Heißprägepresse sollte eine vollständig programmierbare und wiederholbare Tonnagesteuerung ermöglichen, um den Prozess zu optimieren und den Energieverbrauch zu senken. Die Presse sollte in der Lage sein, genügend Tonnage zu produzieren, um das Teil zu formen und zu halten/zu härten, aber zu hohe Tonnage sollte vermieden werden. Eine über das erforderliche Maß hinaus aufgebrachte Tonnage kann zu übermäßigem Energieverbrauch und Werkzeugverschleiß führen. Ein typischer Bereich für Heißprägetonnage liegt zwischen 500 und 1500 Tonnen.

Der erhitzte Rohling beginnt sofort nach dem Entfernen aus dem Ofen schnell abzukühlen, daher ist es wichtig, dass die Presse schließt und Tonnage erzeugt, um das Teil sehr schnell zu formen. Das automatisierte Laden von Teilen erfordert typischerweise, dass die Presse um einen beträchtlichen Betrag geöffnet ist, um einen ausreichenden Spielraum zu ermöglichen. Dieser große Freiraum macht es noch wichtiger, dass die Presse sehr schnell öffnen und schließen kann. Typischerweise werden Schließgeschwindigkeiten von 500 bis 1.000 mm pro Sekunde benötigt. Schnelle Rücklaufgeschwindigkeiten sind etwas langsamer, aber optimiert, um die Zykluszeiten zu reduzieren.

Schlaganfall und Tageslicht

Zwischen dem vollständig eingefahrenen Stempel und der Matrizenfläche muss genügend Tageslicht vorhanden sein, um das Fertigteil aus der Presse entnehmen zu können. In der Praxis bedeutet dies Tageslicht, das etwa dem Dreifachen des Pressenhubs entspricht. Wenn eine Presse verwendet wird, um mehr als ein Teil zu produzieren, sollten Hub und Durchgang das größte erwartete Werkzeug aufnehmen. Möglicherweise sind zusätzliche Abstände erforderlich, um die Werkzeugkühlung, die Werkzeugerwärmung, den Zugang zu Robotern oder Zuführungen und Schnellwechselwerkzeuge aufzunehmen.

Erweiterte Fähigkeiten

Einige erweiterte Heißprägefunktionen umfassen:

  1. Mehrstufige Umformung vor dem Abschrecken durch Verwendung fortschrittlicher Stähle, die den Verlust von Martensit bei höheren Temperaturen verhindern.
  2. Heißstanzen und Heißbesäumen vor dem Abschrecken und Teilhärten.
  3. Induktionsöfen, die Rohlinge nach Teilzonen auf unterschiedliche Temperaturen vorwärmen können, um Teile mit mehreren Mikrostrukturen herzustellen.

Bildreferenzen

  1. Feige. 1: HS101-F1, Garcia Aranda L, Chastel Y, Fernandez Pascual J, Dal Negro T, 2002 Experimente und Simulation des Warmumformens von abschreckbaren Stählen. Fortschrittliche Technologie der Plastizität 2, 1135-40
  2. Feige. 2: HS101-F2, A. Nagathan und L. Penter, Kapitel 7: Heißprägen”, in Sheet Metal Forming Processes and Applications (T. Altan und A. Tekkaya, Hrsg.), S. 153{163, ASM International, 2012.
  3. Feige. 3: HS101-F3, H. Engels, O. Schalmin, C. Müller-Bollenhagen, „Steuerung und Überwachung des Warmumformprozesses borlegierter Vergütungsstähle“, Internationale Konferenz „Neue Entwicklungen in der Blechumformung“ Technologie“, S. 135~150, Stuttgart Deutschland, 2006
  4. Feige. 4: HS101-F4, Werkzeuge zum Heißprägen: Wie man ein erfolgreiches Form- und Abschreckwerkzeug entwirft, verwaltet, Mike Austin, Stamping Journal 15. März 2019
  5. Abb. 5: HS101-F5, Erhardt, R., Boke, J.: Industrielle Anwendung der Warmumformpressensimulation, 1st International Conference on Hot Sheet Metal Forming of High Performance, Steel, Kassel, Germany, (2008) pp. 83–88.
  6. Feige. 6: HS101-F6, Macrodyne 1000 Tonnen Heißprägepresselinie