{"id":13570,"date":"2021-04-13T18:05:37","date_gmt":"2021-04-13T18:05:37","guid":{"rendered":"https:\/\/macrodynepress.com\/formpressen-101\/"},"modified":"2025-08-18T14:11:39","modified_gmt":"2025-08-18T14:11:39","slug":"formpressen-101","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/macrodynepress.com\/de\/formpressen-101\/","title":{"rendered":"Formpressen 101"},"content":{"rendered":"\t\t
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Eine Einleitung<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Formpressen ist ein g\u00e4ngiges Verfahren zur Herstellung von Polymeren f\u00fcr Duroplaste, Thermoplaste sowie Elastomere und Naturkautschuke. Sie produziert gro\u00dfvolumige, ma\u00dfgenaue, hochfeste, temperaturbest\u00e4ndige Teile mit guter Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t. Teile k\u00f6nnen in einer Reihe von L\u00e4ngen, Dicken und Komplexit\u00e4ten zu g\u00fcnstigeren St\u00fcckkosten im Vergleich zu alternativen Herstellungsverfahren hergestellt werden.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tIm Formpressverfahren hergestellte Teile reichen von einer Unze bis zu \u00fcber 100 Pfund und k\u00f6nnen die Festigkeit und die komplexen Geometrien von Metall nachahmen, wobei sie korrosionsbest\u00e4ndige und elektrisch isolierende Eigenschaften aufweisen. Produkte haben viele Formen, von d\u00fcnnwandigen Beh\u00e4ltern bis hin zu dicken festen Formen, einschlie\u00dflich K\u00fcchengeschirr, Elektrogeh\u00e4use, Helme sowie Flugzeug- und Automobilkomponenten.\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Duroplaste und Thermoplaste gibt es in einer Vielzahl von Materialvarianten, die sich in Preis und Leistung unterscheiden. Als solche formgepresste Beispiele f\u00fcr Harze und Fasern, die im Formpressprozess verwendet werden:<\/p>

Duroplastische Harze:<\/strong> SMC, BMC, TMC, Epoxid, Phenol, Melamin und Harnstoff.<\/p>

Thermoplastische Harze:<\/strong> Polypropylen, Nylon, UHMWPE, HDPE und Hochtemperaturmaterialien wie PEEK, PEKK und PAEK.<\/p>

Faserarten :<\/strong> Glasfaser, Aramid, Standardmodul-Kohlefaser sowie andere Kohlefaserqualit\u00e4ten.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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(16) Macrodyne 100-Tonnen-Spritzgusszellen f\u00fcr Verbundwerkstoffe, komplett mit Werkzeugheizungs-\/K\u00fchlungspaketen (mit Mehrzonen-Heizungssteuerung) und Hochgeschwindigkeits-Datenerfassungssystemen. Presszellen werden zur Herstellung von Triebwerkskomponenten f\u00fcr die Luft- und Raumfahrt eingesetzt.<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Formpressen<\/h4>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Erfahren Sie mehr \u00fcber ma\u00dfgeschneiderte Macrodyne-Pressen f\u00fcr das Formpressen<\/span><\/h4>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/a>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Die Leistung der Materialien korreliert direkt mit ihrer Kombination und dem verwendeten Verh\u00e4ltnis von Faser zu Harz, was zu unterschiedlichen Zugfestigkeiten f\u00fchrt. Der Unterschied zwischen Duroplasten wie Sheet Molding Compounds (SMC) und Bulk Molding Compounds (BMC) besteht beispielsweise in der Art und Weise, in der die Faser zerkleinert und mit dem Harz vermischt wird, sowie im Verh\u00e4ltnis der einzelnen verwendeten Materialien.<\/p>

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Bei der Festlegung von Prozessparametern f\u00fcr das Formpressen ist die Materialzusammensetzung von zentraler Bedeutung. Die Materialauswahl bestimmt neben Form und Dicke des Teils die erforderliche Vorw\u00e4rmtemperatur, Formtemperatur, Formdruck, Druckhaltezeit, Abk\u00fchlgeschwindigkeit, Absaugdruck, Absaugzeiten und Niederhalterkraft.<\/p>

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Duroplaste und Thermoplaste unterscheiden sich hinsichtlich ihrer Glas\u00fcbergangstemperatur (Tg) oder der Temperatur, bei der die Polymere reversibel zwischen gl\u00e4nzenden und gummiartigen Zust\u00e4nden \u00fcbergehen. Die Tg liegt bei Elastomeren unter der Umgebungstemperatur, w\u00e4hrend Duroplaste und Thermoplaste eine Glas\u00fcbergangstemperatur haben, die \u00fcber der Umgebungstemperatur liegt.<\/p>

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Neben Prozessparametern wie Temperatur und Druck beeinflusst die Materialzusammensetzung den Materialfluss. Die Impr\u00e4gnierungswirkung der Verst\u00e4rkungsfasern spielt eine Rolle f\u00fcr die mechanische Leistung und Qualit\u00e4t des herzustellenden Teils. Materialien mit mehr Glasanteil erfordern einen h\u00f6heren Druck. Je flacher und einfacher die Geometrie, desto weniger Zeit und Druck werden ben\u00f6tigt, um das Bauteil zu formen.<\/p>

Bei einem Glasgehalt von 17 bis 20 Prozent gegen\u00fcber einem Glasgehalt von 40 bis 50 Prozent wird beispielsweise weniger Druck ben\u00f6tigt, um den Materialfluss zu f\u00f6rdern. Materialien mit hohem Glasgehalt k\u00f6nnen durch Einbringen einer Ladung mit gr\u00f6\u00dferer Abdeckung ausgeglichen werden, was zu einem Prozess f\u00fchrt, der n\u00e4her am Stempeln liegt.<\/p>

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Ingenieure k\u00f6nnen die Prozessparameter bestimmen, einschlie\u00dflich der geeigneten Materialmenge, die zur Herstellung des gew\u00fcnschten Teils erforderlich ist, der minimalen Zeit- und Energiemenge, die zum Erw\u00e4rmen des Materials erforderlich ist, der geeigneten Heiztechnik und der erforderlichen Kraft, um den Prozess und die Leistung zu optimieren. obwohl es einige Richtlinien gibt, die befolgt werden k\u00f6nnen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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3500-Tonnen-Pressformpresse<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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Als allgemeine Faustregel zur Berechnung der erforderlichen Tonnage gilt:<\/strong><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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B“ x L“ x PSI x 0,0005 = Tonnen<\/p>

Breite (in Zoll) X L\u00e4nge (in Zoll) X 2000 Pfund pro Quadratzoll X 0,0005 = erforderliche Tonnage<\/em><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tProzesskontrollen sollten auch mit inkrementellen F\u00e4higkeiten entworfen und integriert werden, damit der Prozess an verschiedenen Positionen in unterschiedliche Tonnagen springen kann, insbesondere wenn es um komplexe Geometrien geht. Ideal ist es, mindestens f\u00fcnf verschiedene Einstellungen in die Steuerung zu integrieren. Der Gie\u00dfer kann diese Parameter bestimmen.\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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\n\t\t\t\t\t\t\t\t\tDer Formpressprozess\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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Das Formpressen erfordert eine Form, die aus Stahl oder Aluminium hergestellt wird und die den Anforderungen an Abmessungen und Tonnage entspricht. Wie in der Einleitung erl\u00e4utert, ist eine allgemeine Faustregel zur Berechnung der erforderlichen Tonnage die folgende Formel: Breite (in Zoll) X L\u00e4nge (in Zoll) X 2000 Pfund pro Quadratzoll X 0,0005 = erforderliche Tonnage<\/p>\n

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Da die Materialeigenschaften beim Formpressen und der Festlegung von Prozessparametern von gro\u00dfer Bedeutung sind, sind die Verfahren f\u00fcr Duroplaste und Thermoplaste \u00e4hnlich, unterscheiden sich aber auch in wesentlichen Punkten.<\/p>\n

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Das Formpressverfahren f\u00fcr Duroplaste:<\/strong><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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  1. Die Form oder das Metallwerkzeug, bestehend aus einer Kavit\u00e4t und einem Kern, wird in die Presse eingebaut und kann \u00fcber eine integrierte Heizung verf\u00fcgen, um die Temperaturen w\u00e4hrend des gesamten Prozesses zu kontrollieren. Die Temperatur kann auch von den Platten der hydraulischen Presse gesteuert werden.<\/li>
  2. Sobald das Werkzeug installiert und erhitzt ist, wird faserverst\u00e4rktes Harzmaterial oder die Ladung in das Werkzeug eingebracht. Die Gr\u00f6\u00dfe, das Gewicht und die Ausrichtung der Polymercharge haben Auswirkungen auf die Leistung des Teils nach Fertigstellung. In einigen F\u00e4llen wird die Charge vorgeformt oder vorgew\u00e4rmt.<\/li>
  3. Sobald sich das Material in der beheizten Kavit\u00e4t des Werkzeugs befindet, schlie\u00dft die Presse mit einer programmierten Geschwindigkeit und einem programmierten Druck. Wenn die beiden Formh\u00e4lften zusammenkommen, dr\u00fccken sie das Material durch den gesamten Formhohlraum, um ein Teil zu produzieren. Das Werkzeug bleibt unter Druck f\u00fcr eine vorbestimmte Zeit, basierend auf den Prozessanforderungen des Materials, geschlossen, wodurch eine irreversible chemische Vernetzung auftritt, die zu einem geh\u00e4rteten Teil f\u00fchrt.<\/li>
  4. Sobald das Teil ausgeh\u00e4rtet ist, wird der Druck abgelassen und das Teil wird aus dem Werkzeug entfernt. M\u00f6glicherweise muss eine kleine Menge Harzgrat entfernt werden.<\/li>
  5. Duroplaste erfordern strengere Temperaturkontrollen, um Defekte und Verformungen zu vermeiden. Schnelle Zykluszeiten sch\u00fctzen das Material vor den Risiken der Vorh\u00e4rtung, wenn es zu lange in der beheizten Form verweilt.<\/li><\/ol>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Formpressverfahren<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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    Prozessparameter \u2013 Duroplaste:<\/strong><\/p>

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    Schlie\u00dfkraft<\/strong>
    1000 – 2500 psi auf der geformten Oberfl\u00e4che des Teils<\/p>

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    Geschwindigkeit beim Schlie\u00dfen der Klammer<\/strong>
    500 – 1200 Zoll pro Minute<\/p>

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    Pressgeschwindigkeit<\/strong>
    0 – 35 Zoll pro Minute<\/p>

    <\/p>

    Temperatur<\/strong>
    290 bis 400\u00b0F<\/p>

    <\/p>

    Das Formpressverfahren f\u00fcr Thermoplaste:<\/strong><\/p>

    Bei Thermoplasten ist das Verfahren relativ gleich. Der wesentliche Unterschied besteht darin, dass bei Thermoplasten temperierte K\u00fchlerformen verwendet werden, um die Aush\u00e4rtung des Materials zu f\u00f6rdern. Nach dem Aush\u00e4rten kann es aus der Form genommen werden. Der Prozess variiert auch je nach ausgew\u00e4hltem Material<\/p>

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    Prozessparameter \u2013 Thermoplaste:<\/strong><\/p>

    Schlie\u00dfgeschwindigkeit der Klemme:<\/strong> Die Schlie\u00dfgeschwindigkeit der Klemme kann bis zu 1.900 Zoll pro Minute betragen. Die Geschwindigkeiten sind h\u00f6her als die f\u00fcr Duroplaste erforderlichen, da die Presse mit einer Geschwindigkeit auf das Material herunterkommen muss, die ein Vork\u00fchlen oder Vorh\u00e4rten verhindert. Vorw\u00e4rmen und Vormessen reduziert \u00fcbersch\u00fcssiges Grat, hilft aber auch, Vorh\u00e4rtung zu vermeiden.<\/p>

    <\/p>

    Spannkraft:<\/strong> Die Gew\u00e4hrleistung einer angemessenen Spannkraft verbessert die Leistung, indem Teilefehler und vorzeitige Maschinenausf\u00e4lle reduziert werden, wodurch Geld gespart wird. Wenn Ihr Prozess 200 Tonnen Schlie\u00dfkraft erfordert, ist eine 400-Tonnen-Maschine \u00fcbertrieben. Es ist wichtig, eine geeignete Maschine f\u00fcr Ihre Materialien und Prozesse sowie einen Pressenhersteller zu finden, der \u00fcber das technische Know-how verf\u00fcgt, um eine leistungsstarke Presse zu entwickeln.<\/p>

    <\/p>

    Pressgeschwindigkeiten:<\/strong> Thermoplaste erfordern einen gr\u00f6\u00dferen Bereich an Pressgeschwindigkeiten. Der Zyklus kann je nach Materialauswahl, Chargengr\u00f6\u00dfe und Abk\u00fchl- und Aush\u00e4rtungszeit von wenigen Minuten bis zu einer Stunde dauern. Schnelle Presszyklen mit Pressgeschwindigkeiten ab 190 Zoll pro Minute f\u00f6rdern eine optimale Produktionsleistung und verhindern den Aufbau von Eigenspannungen in den Teilen, die zu Verzug, Erm\u00fcdung und Rissbildung f\u00fchren k\u00f6nnen.<\/p>

    <\/p>

    Temperatur:<\/strong> Werkzeuge werden beim Formpressen von Thermoplasten auf 95 bis 180 \u00b0F erhitzt. Die Materialien werden mit Temperaturen zwischen 450 und 550\u00b0F aus der Presse kommen. Im Gegensatz zu duroplastischen Teilen vernetzen thermoplastische Teile nicht, sodass sie wieder eingeschmolzen und wiederverwendet werden k\u00f6nnen, ohne die chemische Zusammensetzung des Materials zu ver\u00e4ndern. Sie werden in geschmolzenem Zustand verarbeitet und der Abk\u00fchlprozess legt die innere Struktur und Form fest<\/p>

    <\/p>

    Pressefunktionen<\/strong><\/p>

    Formpressen k\u00f6nnen Verbesserungen und Prozesssteuerungen aufweisen, wie z Vakuum-Pakete.<\/p>

    <\/p>

    Intelligente Nivelliersysteme sowie Parallelit\u00e4t sind besonders wichtig bei Prozessen mit In-Mold-Beschichtung oder Situationen mit au\u00dfermittiger Belastung. Servoproportional gesteuerte Richtzylinder, angetriebene Richtspindeln und zugeh\u00f6rige elektronische Steuerpakete k\u00f6nnen in Pressen eingebaut werden, um Plattenparallelit\u00e4t und letztendlich maximale Leistung und Leistung zu gew\u00e4hrleisten. Vakuumpakete reduzieren den Hohlraumgehalt, wenn ein Problem mit Gasen im Material auftritt, die Hohlr\u00e4ume im Formteil verursachen.<\/p>

    <\/p>

    Ebenso ist eine pr\u00e4zise Plattensteuerung f\u00fcr einen wiederholbaren Erfolg bei der Teileproduktion unerl\u00e4sslich. Sanfte Presszyklen und einstellbare Pressgeschwindigkeiten steuern den Materialfluss in der Kavit\u00e4t und verhindern jegliches Korn im Endprodukt.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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    Duroplaste im Formpressverfahren<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Duroplastische Verbundwerkstoffe sind die am h\u00e4ufigsten verwendeten Materialien beim Formpressen. Duroplaste umfassen Bakelit, Polyester, Polyurethan, Harnstoff-Formaldehyd sowie Melamin-, Epoxid- und Alkydharze.<\/p>

    <\/p>

    Duroplastische Materialien werden nach ihren Eigenschaften, der Anwendung und den damit verbundenen Kosten ausgew\u00e4hlt. Zum Beispiel wird Vinylesterharz f\u00fcr korrosionsbest\u00e4ndige Anwendungen verwendet, w\u00e4hrend Epoxidharz die Designanforderungen von hochfesten Anwendungen erf\u00fcllt und Polyesterharz normalerweise sowohl aus Kosten- als auch aus Leistungsfaktoren ausgew\u00e4hlt wird.<\/p>

    <\/p>

    Durch die Verwendung von Duroplasten beim Formpressen k\u00f6nnen Hersteller komplexe Geometrien und Teile erreichen, die die Eigenschaften von Metall mit mehreren zus\u00e4tzlichen Vorteilen nachahmen. Das von ihm gebotene Festigkeits-Gewichts-Verh\u00e4ltnis ist ideal f\u00fcr Anwendungen wie Automobilteile, da sie leichtere, langlebigere Komponenten produzieren, die das Gewicht und die Leistung des Fahrzeugs nicht wesentlich erh\u00f6hen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    (4) 4000 Tonnen Pressen<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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    W\u00e4hrend Festigkeit und strukturelle Integrit\u00e4t sicherlich Wettbewerbsvorteile von Duroplasten sind, schlie\u00dfen ihre Nachteile eine geringe Elastizit\u00e4t und Dehnung ein. Seine niedrige Anfangsviskosit\u00e4t kann zu Gratbildung und der Notwendigkeit von Nachbearbeitungen f\u00fchren. Es ist auch tendenziell schwieriger, die Oberfl\u00e4che zu bearbeiten. Ebenso k\u00f6nnen hohe Mengen einiger F\u00fcllstoffe zu \u00fcberm\u00e4\u00dfigem Werkzeugverschlei\u00df f\u00fchren.<\/p>

    Beim Formen ist die resultierende Struktur des Materials hochgradig vernetzt, bestehend aus stark verzweigten Molek\u00fclen und chemischen Bindungen, die hohe mechanische und physikalische Eigenschaften f\u00f6rdern. Daher kann es nicht wie seine thermoplastischen Gegenst\u00fccke recycelt werden. Duroplaste werden ausgew\u00e4hlt, bei denen die Festigkeit und Qualit\u00e4t des Teils vom Grad der stattfindenden Vernetzung abh\u00e4ngt.<\/p>

    Duroplastische Polymere durchlaufen drei verschiedene Phasen:<\/strong><\/p>

    Stufe eins:<\/strong> W\u00e4hrend der ersten Stufe, auch Resol genannt, ist das Harz noch schmelzbar und l\u00f6slich.<\/p>

    Stufe zwei:<\/strong> In der zweiten Stufe sind die Duroplaste fast unl\u00f6slich, aber thermoplastisch. Sie bleiben nur f\u00fcr kurze Zeit in diesem geschmolzenen Zustand, da die das Flie\u00dfen des Materials f\u00f6rdernden Temperaturen eine Vernetzung bewirken.<\/p>

    Stufe 3:<\/strong> In der letzten Stufe der Polymerisation findet die Vernetzungsreaktion unter kontrollierter Einwirkung von Hitze und Druck statt.<\/p>

    Duroplast wird typischerweise aufgrund seiner Materialeigenschaften ausgew\u00e4hlt. Es neigt nicht zum Quellen und ist in Gegenwart der meisten organischen L\u00f6sungsmittel unl\u00f6slich. Dar\u00fcber hinaus bietet es eine hohe Kriechfestigkeit, niedrige W\u00e4rmeleitf\u00e4higkeit, Mikrowellentransparenz und au\u00dfergew\u00f6hnliche Durchschlagsfestigkeit sowie die M\u00f6glichkeit eingegossener Toleranzen, Farben und Oberfl\u00e4chenausf\u00fchrungen.<\/p>

    Da es sich bei den im Material verwendeten Compounds um reaktive Systeme handelt, k\u00f6nnen sie die Haltbarkeit des Materials beeinflussen und zu Chargenschwankungen in den Chargenprozessen in Bezug auf die Konsistenz f\u00fchren. Duroplaste erfordern eine temperaturkontrollierte Lagerung, eine zus\u00e4tzliche \u00dcberlegung bei der Materialauswahl<\/p>

    Andere Prozessparameter, die Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften und die Leistung von Duroplasten beim Formpressen haben, sind die Presstemperatur, der Druck w\u00e4hrend des Pressens, die Druckhaltezeit, die Abk\u00fchlgeschwindigkeit und die Form\u00f6ffnungstemperatur sowie die Vorw\u00e4rmtemperaturen, Abgastemperaturen und Druck.<\/p>

    Optimale Prozess- und Materialauswahl beim Formpressen von Duroplasten f\u00f6rdert funktionale Gestaltungsf\u00e4higkeit, einfache Verarbeitung, schnelle Verarbeitung und hohes Preis-Leistungs-Verh\u00e4ltnis zu einem guten Preis.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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    H\u00e4ufig verwendete Duroplaste<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Epoxid-, Phenol- und unges\u00e4ttigte Polyesterharze, unges\u00e4ttigte Polyester, Vinylester, Polyurethane und anaerobe Klebstoffe sind alle Beispiele f\u00fcr h\u00e4ufig verwendete Duroplaste im Formpressverfahren.<\/p>

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    Unten heben die beiden Fotos den Unterschied zwischen vorgeformtem Epoxidmaterial und Phenolmaterial hervor:<\/strong><\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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    Bild 1: Vorgeformtes Epoxidmaterial<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Bild 2: Phenolisches Material<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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    Sheet Moulding Compound (SMC)<\/strong><\/p>

    Sheet Molding Compound (SMC) ist ein faserverst\u00e4rktes Duroplastmaterial (eine Kombination aus Polymerharz, inerten F\u00fcllstoffen, Fasern, Katalysatoren, Pigmenten, Stabilisatoren, Trennmitteln und Verdickungsmitteln), das h\u00e4ufig f\u00fcr gr\u00f6\u00dfere Teile verwendet wird, die eine h\u00f6here mechanische Festigkeit erfordern. Die Glasverst\u00e4rkung liegt zwischen 10 und 60 Prozent und die Faserl\u00e4nge ist etwas l\u00e4nger als bei Bulk Molding Compound (BMC), zwischen \u00bd Zoll und 1 Zoll.<\/p>

    Der Herstellungsprozess von SMCs ist ein kontinuierlicher Inline-Prozess, bei dem das Material sowohl oben als auch unten mit einer Polyethylen- oder Nylon-Kunststofffolie ummantelt wird, um eine Selbstadh\u00e4sion zu verhindern. Die Paste wird gleichm\u00e4\u00dfig auf die Unterfolie aufgetragen, die Schnittfasern werden regellos auf die Paste gegeben und die Oberfolie dem Prozess zugef\u00fchrt, auf eine vorgegebene Dicke gewalzt und 48 Stunden reifen gelassen.<\/p>

    SMC erf\u00fcllt Anwendungen, die kritische Teile mit einem Klasse-A-Finish produzieren, aber es ist auch ideal f\u00fcr Lackier- und Strukturanwendungen, die Festigkeit und Steifigkeit erfordern, aber keine \u00e4u\u00dferlich kritische \u00c4sthetik.<\/p>

    Bulk Molding Compound (BMC)<\/strong><\/p>

    Bulk Molding Compound (BMC) ist ein duroplastischer Kunststoff, der SMC \u00e4hnlich ist, aber die Kombination der Fasern und des Harzes unterscheidet sich. Es ist immer noch eine Mischung aus inerten F\u00fcllstoffen, Faserverst\u00e4rkung, Katalysatoren, Stabilisatoren und Pigmenten, aber sie bilden einen viskosen Kitt. Das Material ist mit Kurzglasfasern hochverst\u00e4rkt, mit einem Glasverst\u00e4rkungsma\u00df von 10 bis 30 Prozent, bei L\u00e4ngen zwischen 1\/32 Zoll und \u00bd Zoll.<\/p>

    BMCs erreichen neben verbesserten mechanischen Eigenschaften, minimierter Schrumpff\u00e4higkeit und Farbstabilit\u00e4t auch eine enge Ma\u00dfhaltigkeit, Flamm- und Spurbest\u00e4ndigkeit, elektrische Isolierung, Korrosions- und Fleckenbest\u00e4ndigkeit, was sie ideal f\u00fcr Anwendungen macht, die Pr\u00e4zision in Details, Abmessungen und Leistung erfordern. Es vertr\u00e4gt auch Pulverbeschichtungen und Lacke auf Wasserbasis.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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    Bild 3: Blauer BMC<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    BMC-Extrusionen<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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    Duroplaste bieten im Allgemeinen ausgezeichnete Flamm-, Rauch- und Toxizit\u00e4tseigenschaften. Ein gutes Beispiel ist Cyanatester, der sich durch extrem niedrige Ausgasungseigenschaften auszeichnet. Au\u00dferdem versprechen sie geringe Dichte, Korrosionsbest\u00e4ndigkeit und dielektrische Eigenschaften. Sie sind kosteng\u00fcnstig und bieten eine Designflexibilit\u00e4t, nach der sich viele Projekte sehnen.<\/p>

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    Kompositmaterialien<\/strong><\/p>

    Verbundwerkstoffe, wie laminierte Kunststoffe, sind ebenfalls Duroplaste, die im Formpressverfahren verwendet werden. Laminierte Kunststoffe sind eine spezielle Form von Polymermatrix-Verbundwerkstoffen, die aus Schichten von faserverst\u00e4rkten Materialien bestehen, die mit duroplastischen Harzen (typischerweise Phenole) impr\u00e4gniert sind und durch Hitze und Druck miteinander verbunden werden. Sobald das Material impr\u00e4gniert und getrocknet ist, wird es in Platten geschnitten, gestapelt und mit hohem Druck und festgelegten Temperaturen (270 bis 350 \u00b0F) gepresst. Dies f\u00fchrt zu einem laminierten Verbund, der je nach Anwendung von harten Materialien bis hin zu weicheren plastifizierten Qualit\u00e4ten reichen kann.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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    Abbildung 2: Composite-Formprozess<\/figcaption>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/figure>\n\t\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t
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    Laminierte Duroplaste bieten hohe mechanische Festigkeit, Dimensionsstabilit\u00e4t, Steifigkeit, ein hohes Festigkeits-Gewichts-Verh\u00e4ltnis sowie gute elektrische, Feuchtigkeits- und Temperaturbest\u00e4ndigkeit. Bei der Herstellung dieser Mehrschichtmaterialien ist es wichtig, die Fasern gr\u00fcndlich mit Harz zu benetzen und \u00fcbersch\u00fcssiges Harz zu entfernen.<\/p>

    Laminat muss auf Dicke verfestigt und alle eingeschlossene Luft, Feuchtigkeit und L\u00f6sungsmittel abgelassen werden, um Porosit\u00e4t im Material zu vermeiden. Die Aush\u00e4rtungszeit ist unbedingt erforderlich, um sicherzustellen, dass das Material weder \u00fcber- noch untergeh\u00e4rtet ist.<\/p>

    Anwendungen f\u00fcr diese laminierten Verbundmaterialien umfassen Schalttafeln und Klemmenbretter, Starter\/Generator\/Fernsehisolierung, Dichtungen, Unterlegscheiben, Zahnr\u00e4der oder jedes andere Produkt, bei dem hohe Vorschub- und Schnittgeschwindigkeiten vorhanden sind.<\/p>

    Ausgeh\u00e4rtete Laminate, auch Hochdrucklaminate genannt, werden in \u00fcber 70 Standardqualit\u00e4ten gem\u00e4\u00df den Spezifikationen der National Electrical Manufacturers Association (NEMA) hergestellt. Dieselben Grundwerkstoffe finden sich in Formlaminaten und Formmazerierten, wo die Werkzeugkosten durch die Produktionsmengen gerechtfertigt sind und die Bearbeitung aus Flachlaminaten unwirtschaftlich ist.<\/p>

    Thermoplaste im Formpressverfahren<\/strong><\/p>

    Genau wie sein duroplastisches Gegenst\u00fcck bieten Thermoplaste eine gro\u00dfartige Alternative zu Metallteilen, bei denen Korrosion ein Problem darstellt. Es h\u00e4lt rauen, sogar toxischen Umgebungen stand und bietet im Vergleich zu alternativen Materialien ein viel besseres Finish f\u00fcr die damit verbundenen Kosten.<\/p>

    Es gibt zwei Kategorien von thermoplastischen Polymeren: amorph und halbkristallin. Amorphe Thermoplaste bilden keine kristalline Struktur. Oberhalb der Glas\u00fcbergangstemperatur (Tg) sind die Polymermodule fest und es ist gen\u00fcgend Energie vorhanden, um die Bewegung der Molek\u00fcle zueinander zu f\u00f6rdern, sodass bei diesen Temperaturen die Formgebung stattfinden kann.<\/p>

    Polyetherimid (PEI) ist ein Beispiel f\u00fcr ein amorphes thermoplastisches Polymer. Seine Tg betr\u00e4gt 423 \u00b0F und seine Prozesstemperatur liegt zwischen 575\u00b0 und 625 \u00b0F. Nylons k\u00f6nnen amorph oder halbkristallin sein. Anders als halbkristalline Polymere k\u00f6nnen amorphe thermoplastische Polymere bei Temperaturen geformt werden, die n\u00e4her an ihrer Tg liegen.<\/p>

    Teilkristalline Polymere haben Bereiche, in denen das Polymer eng zusammengepackt ist und ein Kristallgitter bildet, sowie Bereiche, in denen es amorph ist. Der Kristallinit\u00e4tsgrad in einem bestimmten Teil h\u00e4ngt vom Polymertyp und der Abk\u00fchlgeschwindigkeit ab. Poly-Ether-Ether-Keton (PEEK), Poly-Ether-Keton-Keton (PEKK) und Poly-Phenylen-Sulfid (PPS) sind alle teilkristalline thermoplastische Polymere.<\/p>

    PEEK: Tg \u2013 290 \u00b0F, Prozesstemperaturbereich \u2013 715 \u00b0F bis 740 \u00b0F.<\/p>

    PEKK: Tg \u2013 312 \u00b0F, Prozesstemperatur \u2013 645 \u00b0F bis 690 \u00b0F.<\/p>

    PPS: Tg \u2013 192 \u00b0F, Prozesstemperatur \u2013 550 \u00b0F bis 620 \u00b0F.<\/p>

    Neben ihrer kategorialen Einteilung gibt es Thermoplaste in drei Materialformen. Die erste sind die Gewebe-Prepregs, die ein \u00fcbliches Karbon- oder Glasfasergewebe verwenden, bei dem ein thermoplastisches Harz in das Gewebe eingearbeitet ist.<\/p>

    Sie werden auch als Semipregs bezeichnet, da sich das Harz gr\u00f6\u00dftenteils an der Oberfl\u00e4che befindet, bis hohe Temperaturen eingeleitet werden, um den Impr\u00e4gnierprozess einzuleiten. Diese anschmiegsamen Materialien werden haupts\u00e4chlich bei gro\u00dfen kontinuierlichen Strukturen verwendet.<\/p>

    Die zweite Materialform bezieht sich auf verst\u00e4rkte thermoplastische Laminate (RTL), mehrlagig orientierte Laminate, die sich in den verwendeten Materialien und der Anzahl der gebildeten Schichten sowie in Breite und L\u00e4nge unterscheiden und als solche klassifiziert werden nach Klasse, Klasse, Harz und Ausrichtung.<\/p>

    RTLs wurden dem Hochdruck-Hochtemperatur-Tiefziehverfahren unterzogen, um eine optimale Faserb\u00fcndelimpr\u00e4gnierung des thermoplastischen Harzes zu erreichen. Da RTLs schnell erhitzt und verarbeitet werden k\u00f6nnen, wird es in Thermoformprozessen mit kurzen Zyklen verwendet.<\/p>

    Die dritte Materialform, in der Thermoplaste existieren, ist ein thermoplastisches Unitape, das in der Breite variiert, einschlie\u00dflich der Qualit\u00e4t der geschnittenen Formmasse, oder ein Achtel-Inch-Schlitzband. Der Vorteil dieser Form liegt in der Effizienz beim Einsatz von automatisierten Tapelege- und Faserplatzierungsanlagen und der Vielzahl an Automatisierungsl\u00f6sungen.<\/p>

    Im Vergleich zu Duroplasten haben Thermoplaste h\u00f6here anf\u00e4ngliche Rohstoffkosten gegen\u00fcber Duroplasten und h\u00f6here Werkzeugkosten aufgrund der h\u00f6heren erforderlichen Verarbeitungstemperaturen. Im Gegensatz zu Duroplasten, die eine K\u00fchllagerung und einen K\u00fchltransport erfordern, gibt es bei Thermoplasten keine chemische Reaktion, sodass sie bei Raumtemperatur ohne Verschlechterung ihrer Eigenschaften gelagert werden k\u00f6nnen.<\/p>

    Weitere Vorteile von Thermoplasten sind hohe Festigkeit, Schrumpffestigkeit und Flexibilit\u00e4t. Thermoplaste sind f\u00fcr Anwendungen mit geringer Belastung oder mechanischen Teilen mit hoher Belastung geeignet. Das Gewichts-Leistungs-Verh\u00e4ltnis von Thermoplasten sowie seine Vielseitigkeit und Recyclingf\u00e4higkeit machen es ideal f\u00fcr hochvolumige Pr\u00e4zisionsanwendungen. Im Gegensatz zu Duroplasten ist der Aush\u00e4rtungsprozess reversibel, da keine chemische Bindung stattfindet. Wenn es recycelt und wiederverformt wird, werden seine physikalischen Eigenschaften nicht beeintr\u00e4chtigt.<\/p>

    Der Hauptnachteil der Verwendung von Thermoplasten anstelle von Materialien wie Metall ist ihr relativ niedriger Schmelzpunkt. Bestimmte Arten minderwertiger Thermoplaste k\u00f6nnen schmelzen, wenn sie l\u00e4ngere Zeit der Sonne ausgesetzt sind. Einige Thermoplaste k\u00f6nnen auch eine schlechte Best\u00e4ndigkeit gegen\u00fcber organischen L\u00f6sungsmitteln und Kohlenwasserstoffen aufweisen.<\/p>

    Ein weiterer Nachteil von Thermoplasten ist ihre Kriechneigung, die auftritt, wenn sich das Material bei Dauerbelastungen dehnt und schw\u00e4cht. Die Kriechneigung wird durch die niedrigere Schmelztemperatur des Materials noch verst\u00e4rkt. Andere Arten von Thermoplasten, wie beispielsweise Verbundwerkstoffe, k\u00f6nnen brechen, anstatt sich unter hohen Belastungsbedingungen zu verformen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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    H\u00e4ufig verwendete Thermoplaste<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    H\u00e4ufig verwendete Thermoplaste umfassen Polyethylen (PE), Polyvinylchlorid (PVC) und Polystyrol (PS) sowie Acryle, Fluorpolymere, Polyester, Polyimide und Nylons. Sie werden in einer Reihe von Anwendungen eingesetzt, von Kunststoffbeh\u00e4ltern bis hin zu Flaschen, Plastikt\u00fcten, Seilen, Gurten, Komponenten f\u00fcr Luft- und Raumfahrtanwendungen, medizinischen Ger\u00e4ten und vielem mehr.<\/p>

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    PEEK ist ein hochleistungsf\u00e4higes, teilkristallines, organisches thermoplastisches Polymer, das in einer Reihe von technischen Anwendungen verwendet wird. Es ist farblos und organisch und geh\u00f6rt zur Familie der Polyaryletherketone (PAEK). Als fortschrittliches Biomaterial weist PEEK hervorragende mechanische und thermische Eigenschaften, Kriechbest\u00e4ndigkeit bei hohen Temperaturen, geringe Entflammbarkeit und widerstandsf\u00e4hige Eigenschaften auf.<\/p>

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    Die mechanischen und chemischen Best\u00e4ndigkeitseigenschaften von PEEK bleiben bei hohen Temperaturen sowie in organischen und w\u00e4ssrigen Umgebungen erhalten und eignen sich daher ideal f\u00fcr Anwendungen wie Lager, Kolbenteile, Pumpen, Kompressorplattenventile, elektrische Kabelisolierung, die in der Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt, chemischen Verarbeitung und vielen anderen verwendet werden Anwendungen. Es wird auch bei der Herstellung von Medizinprodukten und Implantaten verwendet.<\/p>

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    Da PEEK bei relativ hoher Temperatur schmilzt, entstehen thermostabile sowie elektrisch und w\u00e4rmeisolierte Teile. Wie andere teilkristalline Materialien unterliegt es bei der Kristallisation Dimensions\u00e4nderungen und Schrumpfung, obwohl dies leicht im Prozess ber\u00fccksichtigt werden kann.<\/p>

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    Ein weiteres Material der PAEK-Familie ist PEKK. Auch als hochleistungsf\u00e4higes teilkristallines thermoplastisches Polymer betrachtet, bietet es Festigkeit, Hitze- und Chemikalienbest\u00e4ndigkeit sowie geringe Entflammbarkeit, ideal f\u00fcr anspruchsvolle Anwendungen. Obwohl PEKK \u00e4hnlich ist wie PEEK, ersetzt ersteres eine der flexiblen Etherbindungen in der Materialzusammensetzung, was es zu einem steiferen Ketonangebot macht.<\/p>

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    PEI ist ein amorpher Thermoplast mit hohen mechanischen, thermischen und elektrischen Eigenschaften, Festigkeit und Steifigkeit. Wenn es mit Glasfaser verst\u00e4rkt wird, bietet es eine h\u00f6here Zugfestigkeit, Steifigkeit und verbesserte Dimensionsstabilit\u00e4t.<\/p>

    <\/p>

    Als Kunststoff besitzt es \u00e4hnliche Eigenschaften wie Polyarylsulfone (PSU, PPSU), jedoch \u00e4hnliche Vorteile. Es bietet Kriechfestigkeit \u00fcber einen weiten Temperaturbereich, Hydrolyse und Dimensionsstabilit\u00e4t bei einer hohen Dauerbetriebstemperatur sowie elektrische Isolierung, Best\u00e4ndigkeit gegen Strahlung, Chemikalien wie Chlor und andere \u00e4tzende Reinigungsmittel.<\/p>

    <\/p>

    Polyethylen hoher Dichte (HDPE) ist ein weiterer h\u00e4ufig verwendeter Thermoplast. Es wird aus dem Erdgas Ethan gewonnen, dessen Molek\u00fcle beim Erhitzen auf 1500 \u00b0C auseinanderbrechen. Eines der abgetrennten Molek\u00fcle ist das Gas Ethylen, das im Polymerisationsprozess zu einem Harz wird und Polyethylen produziert. Polyethylen wird zur Herstellung einer Reihe verschiedener Kunststoffarten verwendet, darunter Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) und Polyethylenterephthalat (PET oder PETE).<\/p>

    <\/p>

    Die Eigenschaften von HDPE machen es best\u00e4ndig gegen viele L\u00f6sungsmittel, schlag- und witterungsbest\u00e4ndig, es hat ein hohes Dichte-zu-Festigkeits-Verh\u00e4ltnis, was bedeutet, dass es leicht und stark ist, und es ist ideal f\u00fcr das Recycling und die Wiederverwendung, weshalb es h\u00e4ufig das Material der Wahl ist f\u00fcr Flaschen oder Taschen, sowie Spielzeug, Pfeifen, Bauholz und Feuerwerksk\u00f6rper.<\/p>

    <\/p>

    Direkte Langfaser-Thermoplaste (DLFT) sind im Wesentlichen Langfaser-Thermoplaste (LFT) in direktcompoundierter Form. Es handelt sich um eine Art Verbundmaterial, bei dem thermoplastische Polymere verwendet, mit Faserverst\u00e4rkungen und anderen Additiven gemischt, geformt und unter Druck ausgeh\u00e4rtet werden, um ein starkes Material zu erzeugen, das geometrische Flexibilit\u00e4t und schnellere Zykluszeiten bietet.<\/p>

    <\/p>

    Bei DLFT spielt die Gr\u00f6\u00dfe eine Rolle. Es ist ideal f\u00fcr gro\u00dfe Automobilteile, da die kleinsten Teile mindestens 2 Pfund wiegen sollten, obwohl 4 Pfund oder mehr bevorzugt werden. Es kann dort eingesetzt werden, wo geringeres Gewicht und h\u00f6here Leistung erw\u00fcnschte Materialeigenschaften sind. Es kann verwendet werden, um dekorative Oberfl\u00e4chen mit Texturen herzustellen, die eine minimale Nachbearbeitung erfordern.<\/p>

    <\/p>

    W\u00e4hrend DFLT recycelt und wiederverwendet werden kann, ohne seine Leistung zu beeintr\u00e4chtigen. Nachteile sind h\u00f6here Werkzeugkosten, begrenzte Hitzebest\u00e4ndigkeit, eingeschr\u00e4nkte echte Klasse-A-F\u00e4higkeit und geringere Dimensionsstabilit\u00e4t im Vergleich zu Duroplasten.<\/p>

    <\/p>

    Wie bereits erw\u00e4hnt, gibt es unz\u00e4hlige Harz- und Faserkombinationen, die zu einer Vielfalt von Materialien und Materialeigenschaften f\u00fchren, die im Formpressprozess genutzt werden k\u00f6nnen. Daher ist es wichtig, das Wissen und die Unterst\u00fctzung von Experten zu nutzen, die Sie durch die Prozess- und Materialentscheidungen, um sicherzustellen, dass Ihre Anwendung und Ausgabe optimal funktioniert und die gew\u00fcnschten Ergebnisse liefert.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t

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    Vor- und Nachteile des Formpressens<\/h2>\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t
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    Beim Formpressen werden Verbundteile unterschiedlicher Komplexit\u00e4t hergestellt, die mit denen aus Metall vergleichbar sind. Sie bieten die gleichen Festigkeits- und mechanischen Eigenschaften, \u00fcbertreffen jedoch Metalle in ihrem Gewichts-Leistungs-Verh\u00e4ltnis, ihren Korrosionsschutz- und elektrisch isolierenden Eigenschaften und erfordern weniger Nachbearbeitung, um die geometrischen Spezifikationen zu erf\u00fcllen.<\/p>

    Einer der gr\u00f6\u00dften Vorteile des Formpressverfahrens ist die Leichtigkeit, mit der Rippen und andere Eins\u00e4tze zum Zeitpunkt des Formens eingebaut werden k\u00f6nnen, was die Notwendigkeit von Sekund\u00e4rprozessen reduziert oder vollst\u00e4ndig eliminiert. Mit einem Prozess k\u00f6nnen mehrere zusammengebaute Teile durch ein komplexes Formpressteil ersetzt werden.<\/p>

    Die M\u00f6glichkeit, Sekund\u00e4rprozesse zu integrieren, reduziert den Bedarf an Arbeitskr\u00e4ften und Teileinventur und minimiert Materialausschuss und Inspektionszeiten. Ein weiterer Vorteil sind die niedrigen Werkzeugkosten und der Bedarf an kosteng\u00fcnstigerem Investitionsmaterial sowie die Tatsache, dass es an die Automatisierung angepasst werden kann. All dies f\u00fchrt zu Kosteneinsparungen, ohne Kompromisse bei Leistung, Qualit\u00e4t und Leistung einzugehen.<\/p>

    Nachteile des Formpressens sind, dass das Verfahren f\u00fcr sehr filigrane Teile oder Teile mit Hinterschneidungen, seitlichen Ausz\u00fcgen oder kleinen L\u00f6chern nicht ideal ist, da es durch Prozessfluss und Druck zu kleinen Verz\u00fcgen oder Br\u00fcchen kommt. Aus Prozesssicht konkurriert das Formpressen in vielerlei Hinsicht mit dem Spritzgie\u00dfen, abgesehen von den durch Heiz- und K\u00fchlprozesse verl\u00e4ngerten Zykluszeiten, die bei der Verwendung von Duroplasten und Thermoplasten im Formpressprozess entscheidend f\u00fcr die Leistung und Qualit\u00e4t der Teile sind.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t

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    Kontaktieren Sie uns<\/a> bez\u00fcglich Ihres Bedarfs an hydraulischen Pressen.<\/p>\t\t\t\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/div>\n\t\t\t\t\t<\/div>\n\t\t<\/section>\n\t\t\t\t<\/div>\n\t\t","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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